การผลิตแบบลีน: ประวัติความเป็นมาทีละขั้นตอนประโยชน์ของเคสโตโยต้า

การผลิตแบบลีนการผลิตแบบ บาง หรือการผลิต แบบลีน เป็นวิธีการผลิตที่พยายามลดของเสียให้น้อยที่สุดสร้างคุณภาพและปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิต ระบบนี้ใช้หลายเสาหลักรวมถึงการ ผลิตแบบตรงเวลา หรือตามความต้องการ เทคนิคนี้ช่วยให้สามารถรักษากระแสการผลิตที่เป็นเนื้อเดียวกันและลด สต็อก ได้

เทคนิคอื่น ๆ ที่เชื่อมโยงกับการผลิตแบบลีนคือมาตรฐานของงานและวิธีการ 5S โดยพื้นฐานแล้วการผลิตแบบลีนจะระบุมูลค่าเพิ่มของผลิตภัณฑ์และกำจัดกิจกรรมที่ไม่จำเป็นของการผลิต มันต้องการความยืดหยุ่นในระดับสูงและเกี่ยวข้องกับซัพพลายเออร์ในกระบวนการ

ระบบนี้ยังหมายถึงการใช้ความคิดในการปรับปรุงคุณภาพอย่างต่อเนื่อง การผลิตแบบลีนเกิดขึ้นในช่วงกลางศตวรรษที่ยี่สิบในประเทศญี่ปุ่นและ บริษัท โตโยต้าเป็นหนึ่งในคนแรกที่ใช้เทคนิคของมัน ประโยชน์ของการผลิตแบบลีน ได้แก่ การปรับปรุงคุณภาพและการลด ระยะเวลารอคอยสินค้า หรือเวลาดำเนินการ

วัตถุประสงค์หลักของการผลิตประเภทนี้คือการกำจัดทุกสิ่งที่ไม่เพิ่มคุณค่าให้กับผลิตภัณฑ์ที่กำหนดเพื่อให้บรรลุคุณภาพที่เพิ่มขึ้นอย่างมากและทำให้กระบวนการผลิตง่ายขึ้นโดยรักษามาตรฐานคุณภาพสูงไว้

การผลิตแบบลีนคืออะไร

การผลิตแบบลีน เป็นวิธีการผลิตที่พยายามกำจัดของเสียให้น้อยที่สุดเพิ่มคุณภาพและเพิ่มผลผลิต

ของเสียหรือของเสีย (หรือที่เรียกว่า "muda") เป็นทรัพยากรที่ไม่จำเป็นซึ่งใช้ในระบบการผลิต ระบบการผลิตแบบลีนตระหนักถึงของเสียเจ็ดประเภท: การผลิตมากเกินไปเวลารอคอยการขนส่งการแปรรูปที่มากเกินไปสต็อกการเคลื่อนไหวหรือข้อบกพร่อง

กิจกรรมและกิจกรรมที่จำเป็นซึ่งสร้างมูลค่าเพิ่มต้องได้รับการดูแลรักษาในขณะที่กิจกรรมที่เหลือสามารถถูกตัดออกจากระบบเพื่อให้มีประสิทธิภาพมากขึ้น ความเรียบง่ายของโครงสร้างการผลิตช่วยเพิ่มผลผลิต

โดยการผลิตแบบลีนการลดความผิดพลาดและความต้องการของกระบวนการผลิตซ้ำช่วยให้เพิ่มความแข็งแกร่งของกระบวนการผลิต ผลิตภัณฑ์ยังง่ายขึ้นและคุณสมบัติที่ไม่สร้างมูลค่าเพิ่มจะถูกกำจัด

โดยวิธีการผลิตแบบลีนก็จะหาวิธีลด เวลา และเวลาในการผลิตให้น้อยที่สุด นอกจากนี้ยังมีการผลิตล็อตเล็ก ๆ และตามความต้องการเท่านั้นซึ่งจะช่วยลด สต็อก และต้นทุนที่เกี่ยวข้อง

ระบบนี้ต้องการความยืดหยุ่นในระดับสูงเพื่อปรับการผลิตให้เหมาะกับความต้องการ ในการใช้ระบบการผลิตโดยยึดตามการผลิตแบบลีนและเคารพ เวลานำ มันเป็นสิ่งสำคัญที่จะเกี่ยวข้องกับซัพพลายเออร์

ประวัติศาสตร์

ในตอนต้นของศตวรรษที่ 20 การพัฒนาของการผลิตจำนวนมากเกิดขึ้นเทคนิคการผลิตในชุดใหญ่เพื่อลดต้นทุน

ในเวลานี้ FW Taylor และ H. Ford เริ่มใช้เทคนิคการผลิตที่เป็นนวัตกรรม ฟอร์ดแนะนำโซ่การผลิต เทย์เลอร์ได้ผลักดันมาตรฐานในการผลิต

ปรัชญาการทำงานที่ อ่านได้ เกิดขึ้นในญี่ปุ่น หลังจากสงครามโลกครั้งที่สองในสภาพแวดล้อมที่มีความต้องการต่ำการผลิตจำนวนมากไม่ใช่ระบบที่มีประสิทธิภาพ

ในบริบทนี้ในช่วงทศวรรษที่ 1940 บริษัท โตโยต้าได้พัฒนาระบบการผลิตตามความต้องการโดยการลดขนาดของล็อต

สนับสนุนเสาหลักของการผลิตแบบลีน

การผลิตแบบลีน ขึ้นอยู่กับหลายเสาหลัก:

Jidoka

Jidoka หมายถึง "ระบบอัตโนมัติพร้อมสัมผัสของมนุษย์" ระบบอัตโนมัติถูกดัดแปลงเพื่อโต้ตอบกับคนงาน

ดูเหมือนว่าเครื่องสามารถตรวจพบข้อผิดพลาดที่เป็นไปได้และหยุดโดยอัตโนมัติเพื่อให้สามารถแก้ไขได้

ทันเวลา (JIT)

เพื่อลด สต็อก ระบบทันเวลา จะขึ้นอยู่กับการผลิตตามความต้องการ: เฉพาะเมื่อลูกค้าร้องขอ

ผ่านระบบ JIT เป็นไปได้ที่จะได้รับศูนย์ห้าศูนย์: ศูนย์ข้อบกพร่องศูนย์ศูนย์ล้มเหลวศูนย์ศูนย์ศูนย์ศูนย์ล่าช้าและศูนย์ควบคุมศูนย์

เป็นที่รู้จักกันในนาม Kanban สำหรับสัญญาณภาพที่ให้คำสั่งซื้อเพื่อเริ่มการผลิตผลิตภัณฑ์หลังจากได้รับคำสั่งซื้อจากลูกค้า

Heijunka

มันเป็นเทคนิคของการปรับการผลิตรายวันเพื่อให้ได้ระดับการผลิตทั้งหมด จะช่วยให้เผชิญกับความแปรปรวนของความต้องการเมื่อเวลาผ่านไปปรับให้เหมาะสมในเวลาเดียวกันกับทรัพยากรที่ใช้

มาตรฐานการทำงาน

ประกอบด้วยการออกแบบและการดำเนินการตามขั้นตอนที่อนุญาตให้ผู้ปฏิบัติงานปฏิบัติตามลำดับอย่างต่อเนื่อง

5S

มันเป็นเทคนิคในการปรับปรุงองค์กรคำสั่งซื้อและความสะอาดใน บริษัท ประกอบด้วยห้าขั้นตอน:

- เซริ

ลบองค์ประกอบที่ไม่จำเป็นออกจากพื้นที่ทำงาน

- Seiton

เรียงลำดับพื้นที่ทำงาน

- ไซโซ่

ทำความสะอาดและตรวจสอบองค์ประกอบเพื่อตรวจจับและแก้ไขความผิดพลาด

- เซไกสึ

สร้างมาตรฐานในการทำงาน

- ชิสึเกะ

มีวินัยในการรักษาความเปลี่ยนแปลง

การปรับปรุงอย่างต่อเนื่องหรือไคเซ็น

บริษัท จะต้องแนะนำการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องเล็กน้อยซึ่งช่วยให้สามารถเพิ่มคุณภาพและลดต้นทุนได้อย่างต่อเนื่อง

เคสโตโยต้า

เพื่อแก้ปัญหาของโรงงาน บริษัท โตโยต้าคอร์ปอเรชั่นจึงตัดสินใจวิเคราะห์แต่ละกระบวนการ

โตโยต้าพัฒนาระบบการผลิตที่เรียกว่าระบบการผลิตของโตโยต้า (TPS) ระบบนี้ขึ้นอยู่กับการผลิตตามความต้องการหรือ ในเวลา

ต้องเผชิญกับปรัชญาแบบดั้งเดิมหรือการ ผลัก ซึ่งขึ้นอยู่กับการสะสมของ สต็อกในขณะที่ การผลิตจะถูกสร้างขึ้นระบบ ดึง ขึ้นอยู่กับการผลิตเพียงจำนวนที่จำเป็นและในเวลาที่จำเป็น

ผ่านระบบ ดึง มันเป็นไปได้ที่จะยืดหยุ่นการผลิตปรับให้เข้ากับความต้องการ ตามระบบการผลิต แบบดึง และไม่มีการหยุดชะงักส ต็อกจะ ลดลง ด้วยวิธีนี้มันเป็นไปได้ที่จะสร้างกระแสการผลิตที่เป็นเนื้อเดียวกัน

ประโยชน์ที่ บริษัท โตโยต้าได้รับจากการใช้โมเดลนี้นำไปสู่การใช้งานในโรงงานทั่วโลก